فرآیند تولید فلنج

تامین کننده فلنج-GNEE

(1) فلنج ریخته گری و فلنج آهنگری

فلنج ریخته گری دارای شکل و اندازه خالی دقیق، حجم پردازش کوچک و هزینه کم است، اما دارای عیوب ریخته گری (منافذ، ترک ها، آخال ها) است. ساختار داخلی ریخته گری دارای خطوط جریان ضعیف است (اگر قسمت برش باشد، خطوط جریان حتی بدتر هستند).

فلنج های فورج شده معمولاً دارای کربن کمتری نسبت به فلنج های ریخته گری هستند و احتمال زنگ زدگی کمتری دارند. فورجینگ ها خطوط جریان بهتر، ساختار متراکم تر و خواص مکانیکی بهتری نسبت به فلنج های ریخته گری دارند.

فرآیند آهنگری نامناسب همچنین باعث ایجاد دانه های بزرگ یا ناهموار و ترک های سخت می شود. هزینه آهنگری بیشتر از فلنج های ریخته گری است.

آهنگری ها نسبت به ریخته گری می توانند نیروهای برشی و کششی بالاتری را تحمل کنند.

مزیت ریخته گری این است که می توانند اشکال پیچیده تری تولید کنند و هزینه نسبتاً پایین است.

مزیت آهنگری این است که ساختار داخلی یکنواخت است و عیوب مضر مانند منافذ و آخال در ریخته گری وجود ندارد.

تفاوت بین فلنج ریخته گری و فلنج آهنگری را می توان از فرآیند تولید متمایز کرد. به عنوان مثال فلنج گریز از مرکز نوعی فلنج ریخته گری است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فلنج های گریز از مرکز به روش های ریخته گری تولید می شوند. این نوع ریخته گری ساختار بسیار ظریف تری نسبت به ریخته گری شن و ماسه معمولی دارد و کیفیت آن بسیار بهبود یافته است. کمتر مستعد مشکلاتی مانند شل شدن بافت، منافذ و تراخم است.

اول از همه، باید بدانیم که فلنج های گریز از مرکز چگونه تولید می شوند. فرآیند و محصولات ریخته گری گریز از مرکز برای ساخت فلنج های جوشکاری مسطح با این واقعیت مشخص می شود که محصول طی مراحل فرآیند زیر پردازش می شود:

① فولاد ماده خام انتخاب شده را برای ذوب در کوره الکتریکی فرکانس متوسط ​​قرار دهید تا دمای فولاد مذاب به 1600-1700 درجه برسد.

② قالب فلزی را تا 800-900 درجه برای حفظ دمای ثابت از قبل گرم کنید.

③ سانتریفیوژ را راه اندازی کنید و فولاد مذاب را در مرحله ① به قالب فلزی که در مرحله ② از قبل گرم شده است، تزریق کنید.

④ ریخته گری را به طور طبیعی تا 800-900 درجه برای 1-10 دقیقه خنک کنید.

⑤با آب خنک کنید تا دمای معمولی نزدیک شود، قالب را جدا کرده و بیرون بیاورید.

بیایید در مورد فرآیند تولید فلنج های فورج شده بیاموزیم:

فرآیند آهنگری به طور کلی شامل فرآیندهای زیر می شود، یعنی انتخاب بیلت های فولادی با کیفیت بالا برای بلوک کردن، گرم کردن، شکل دهی و خنک سازی پس از آهنگری. روش های فرآیند آهنگری شامل آهنگری آزاد، آهنگری قالبی و آهنگری غشایی است. در طول تولید، روش های آهنگری مختلف با توجه به کیفیت آهنگری و اندازه دسته تولید انتخاب می شود.

آهنگری رایگان بهره وری پایین و ظرفیت ماشینکاری زیادی دارد، اما ابزارها ساده و همه کاره هستند، بنابراین به طور گسترده برای آهنگری تک تک قطعات با اشکال ساده و تولید دسته ای کوچک آهنگر استفاده می شود. تجهیزات آهنگری رایگان شامل چکش های بادی، چکش های بخار-هوا و پرس های هیدرولیک است که به ترتیب برای تولید آهنگرهای کوچک، متوسط ​​و بزرگ مناسب هستند. فورج قالب دارای بهره وری بالا، عملیات ساده و مکانیزاسیون و اتوماسیون آسان است. فورجینگ های قالب دارای دقت ابعادی بالا، ظرفیت ماشینکاری کوچک و توزیع بافت الیاف معقول تر هستند که می تواند عمر مفید قطعات را افزایش دهد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

فرآیند اصلی آهنگری آزاد: در طول آهنگری آزاد، شکل آهنگری به تدریج از طریق برخی از فرآیندهای تغییر شکل اولیه از قسمت خالی شکل می گیرد. فرآیندهای اساسی آهنگری آزاد شامل برهم زدن، کشیدن، مشت زدن، خم شدن و برش است.

1. Upsetting Upsetting یک فرآیند عملیاتی است که در آن قطعه خالی اصلی در جهت محوری جعل می شود تا ارتفاع آن کاهش یابد و سطح مقطع آن افزایش یابد. این فرآیند معمولاً برای آهنگری قطعات چرخ دنده و سایر آهنگرهای دیسکی شکل استفاده می شود. ناراحتی به دو نوع تقسیم می شود: ناراحتی کامل و جعل جزئی.

2. نقشه کشی و ترسیم رسم و رسم فرآیند آهنگری است که باعث افزایش طول و کاهش سطح مقطع آن می شود. معمولاً برای تولید قطعات شفت مانند دوک های تراش، میله های اتصال و غیره استفاده می شود.

3. پانچ کردن یک فرآیند آهنگری است که در آن از پانچ برای سوراخ کردن یک سوراخ گذرا یا یک سوراخ غیرگذر در قسمت خالی استفاده می شود.

4. فرآيند آهنگري خم كردن بلاك به زاويه يا شكل معيني.

5. فرآیند آهنگری چرخاندن یک قسمت از قسمت خالی برای چرخش یک زاویه خاص نسبت به قسمت دیگر.

6. فرآيند آهنگري برش و تقسيم بلانک يا برداشتن سر.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2) آهنگری قالب

قالب فورج نام کامل قالب فورج است. قسمت خالی گرم شده در قالب فورج ثابت شده روی تجهیزات قالب گیری قرار می گیرد و به شکل فورج در می آید.

1. فرآیند اساسی آهنگری قالب: خالی کردن، حرارت دادن، پیش آهنگری، آهنگری نهایی، پانچ کردن پوست، پیرایش، تمپر کردن، انفجار شات. فرآیندهایی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: برهم زدن، طولانی شدن، خم شدن، مشت زدن و شکل دهی.

2. تجهیزات متداول فورج قالب معمولاً مورد استفاده تجهیزات فورج قالب عبارتند از: چکش های قالب، پرس های فورج قالب داغ، دستگاه های آهنگری تخت و پرس های اصطکاکی و غیره.

به طور کلی، فلنج های فورج شده کیفیت بهتری دارند و عموماً از طریق فورجینگ تولید می شوند. آنها ساختار کریستالی ظریف و استحکام بالایی دارند، اما البته گران تر هستند.

چه فلنج ریخته‌گری باشد یا یک فلنج آهنگری، هر دو روش‌های رایج تولید فلنج هستند. بسته به استحکام مورد نیاز اجزای مورد استفاده، در صورت بالا نبودن الزامات، می توانید از فلنج های تراشکاری نیز استفاده کنید.

(3) فلنج برش

قطر داخلی و خارجی و دیسک های ضخامت فلنج را مستقیماً روی صفحه وسط برش دهید و سپس سوراخ های پیچ و خطوط آب را پردازش کنید. فلنج تولید شده در این روش فلنج برش نامیده می شود و حداکثر قطر این نوع فلنج به عرض صفحه وسط محدود می شود.

(4) فلنج نورد

فرآیند برش نوارها از یک صفحه متوسط ​​و سپس چرخاندن آنها به صورت دایره ای را نورد می گویند و بیشتر در تولید فلنج های بزرگ استفاده می شود. پس از نورد موفقیت آمیز، جوش داده می شود، سپس صاف می شود و سپس خط آب و سوراخ های پیچ پردازش می شود.